Lo stabilimento del BMW Group situato a Debrecen, in Ungheria, entra nella fase conclusiva con l’attivazione della linea di assemblaggio del Suv elettrico iX3.
Il cuore pulsante della fabbrica prende vita, luogo dove opererà la maggioranza dei dipendenti. L’inizio dell’assemblaggio rappresenta un traguardo significativo. “La nostra linea di assemblaggio, efficiente ed ergonomica, ha iniziato subito a funzionare senza intoppi” ha dichiarato Hans-Peter Kemser.
Ciò è stato possibile grazie a pianificazione virtuale e collaborazione tra il nuovo personale motivato e gli esperti della rete produttiva globale BMW.
BMW iX3 Efficienza e innovazione nell’assemblaggio
Nell’assemblaggio di BMW iX3 si integrano i singoli componenti nella carrozzeria verniciata. Al termine del processo, una vettura pronta per la guida esce dalla linea.
L’innovativa architettura dei veicoli Neue Klasse introduce nuove opportunità per l’assemblaggio. Si ottiene maggiore efficienza tramite la modularizzazione. Risultano inferiori gli elementi di collegamento e semplificata l’installazione del cablaggio.
Un inedito assemblaggio del cockpit velocizza ulteriormente il procedimento. Lo stabilimento produce già i prototipi della nuova BMW iX3, il primo veicolo Neue Klasse.
Principi iFACTORY e sinergie globali
Il sito di Debrecen sta gradualmente incrementando la produzione di serie. La Neue Klasse favorisce un processo di assemblaggio rapido e semplice. Il cablaggio, diversamente dai veicoli precedenti, è suddiviso in sezioni, agevolando l’installazione.
L’architettura zonale del cablaggio impiega 600 metri di cavi in meno, con una riduzione di peso del 30 percento. Alcuni componenti sono modulari, formati da più parti minori. È stata drasticamente ridotta la varietà degli elementi di collegamento. Ciò diminuisce il numero di connettori, viti e clip. Tutto ciò semplifica notevolmente l’assemblaggio.
Qualità digitale e apprendimento continuo
Con la Neue Klasse, numerosi controlli di qualità possono essere eseguiti digitalmente sulla linea di produzione. Questa procedura sarà estesa ad altri stabilimenti, partendo da Monaco nel 2026 per la berlina Neue Klasse.
L’innovativo assemblaggio del cockpit, compatto ma flessibile, è ispirato allo stabilimento Lydia in Cina. Il pre-assemblaggio del cockpit avviene vicino alla linea principale, per poi essere installato rapidamente nel veicolo. Nella progettazione del nuovo sito ungherese, BMW Group ha utilizzato la progettazione virtuale.
Soluzioni collaudate e logistica avanzata
In linea con i principi iFACTORY, sono stati adottati standard e soluzioni tecnologiche avanzate da altri stabilimenti. Idee e strutture testate dello stabilimento Lydia e di Lipsia sono presenti nell’assemblaggio a Debrecen.
È stato ulteriormente sviluppato il sistema a “struttura a pettine” di Lipsia. Tale struttura permette il trasporto diretto di parti e moduli pre-assemblati alle linee di assemblaggio. Una quota elevata di componenti, fino all’80%, può essere consegnata direttamente. La struttura consente future espansioni e integrazioni di ulteriori fasi di assemblaggio.
Sostenibilità e prospettive future
Anche lo stabilimento Lydia ha fornito ispirazione per strutture e processi. Il pavimento della linea di assemblaggio e il sistema di trasporto a Debrecen sono configurati in modo identico.
La tecnologia era disponibile velocemente ed era già collaudata, facilitando l’avvio della nuova linea.
La produzione di serie della nuova BMW iX3 inizierà a fine 2025. Lo stabilimento è progettato specificamente per veicoli completamente elettrici. La capacità produttiva aumenterà gradualmente dopo l’inizio. Il sito di Debrecen sarà il primo stabilimento automobilistico BMW Group a operare senza combustibili fossili.
La nuova BMW iX3, le novità in 10 pillole
- Inizio produzione di serie BMW iX3: fine 2025.
- Stabilimento progettato per la produzione di veicoli completamente elettrici.
- Primo stabilimento BMW Group senza uso di combustibili fossili.
- Utilizzo della “struttura a pettine” per la logistica, ispirata a Lipsia.
- Adozione di tecnologie e processi dallo stabilimento Lydia in Cina.
- Cablaggio zonale con 600 metri in meno e peso inferiore del 30 percento.
- Implementazione di controlli di qualità digitali sulla linea.
- Innovativo assemblaggio del cockpit pre-assemblato vicino alla linea.
- Utilizzo di progettazione completamente virtuale per la pianificazione dello stabilimento.
- Fino all’80% delle parti consegnate direttamente alle linee di assemblaggio.
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Ultima modifica: 1 Aprile 2025
