Max Verstappen, Nico Hulkenberg, Daniil Kvyat e Carlos Sainz jr. in Formula 1, oltre a Mick Schumacher in Formula 2, indossano il nuovo casco Schuberth SF3, omologato secondo i più recenti, stringenti e severi standard FIA 8860: 2018 ABP, che rappresentano un aggiornamento rispetto alla prece- dente omologa FIA 8860:2010.
Le intenzioni della FIA sono quelle di rendere il casco motorsport, nello specifico, uno strumento di protezione sempre più valido e sicuro, ma per renderlo tale i test a cui va sottoposto divengono sempre più probanti e dirompenti, dato il maggior grado di prestazione richiesto. Questo comporta, per chi produce caschi, uno sforzo notevole per coniugare la ricerca di un maggior grado di sicurezza con le esigenze di performance che i piloti a loro volta, a buon diritto, richiedono.
Ecco le parole del CEO di Teca25 Alberto Dall’Oglio
«E’ la sfida senza fine del carbonio, che noi di Teca25–Schuberth raccogliamo giorno per giorno, imparando dai nostri errori e misurandoci con gli stessi, sempre alla ricerca del miglioramento continuo».
Non è dunque semplice creare un casco in carbonio in grado di essere sicuro ai massimi livelli e, al contempo, estremamente performante: ciò non è affatto scontato perché queste due istanze spesso collidono tra di loro, e questa è un’ulteriore sfida da affrontare e vincere per potere stare al passo con i tempi e, in una parola, innovare.
Schuberth non ha disertato questa sfida ed il casco SF3 ha saputo coniugare ed integrare entrambe le urgenze.
Più che le parole sono però i numeri che aiutano a comprendere il livello di complessità sotteso a questa impegnativa ma affascinante sfida: più di un anno di studi e ricerche, suddivisi tra l’analisi delle nuove normative FIA e dei più restrittivi standard richiesti, lo studio dei materiali più adatti allo scopo, la ricerca delle forme e geometrie più prestazionali collegate agli studi di performance sul casco nel suo complesso.
Innumerevoli prove di efficienza
Centinaia di test di impatto e di prove distruttive, che determinano una moltiplicazione di ore destinate allo studio dell’esito di questi test. Centinaia di chilogrammi di carbonio e altre fibre composite utilizzate per le prove… ore, giorni, settimane e mesi ricorrendo al sempre attuale metodo empirico galileiano per prove ed errori, con tutto quello che ciò determina, come una specie di reazione a catena.
Il risultato di tanto sforzo è comunque degno di nota, considerando che il casco Schuberth SF3 risulta composto di quattro diversi tessuti in carbonio, uno dei quali, chiamato T1000 – preponderante rispetto agli altri, essendo usato nell’industria aerospaziale e per la produzione delle scocche monoposto per le auto di Formula 1 – ha tra i suoi punti di forza la leggerezza e l’estrema resistenza.
Le complesse fasi di laminazione e stratifica
Oltre a questo non vanno tralasciate le ore necessarie alla produzione del casco, non meno di 6-8, a cominciare dalle complesse fasi di laminazione e stratifica, per chiudere con il taglio-trimmatura e la foratura che quasi per forza di cose, in considerazione dell’elevata complessità, del valore dei componenti e della tiratura limitata, è un compito da eseguire manualmente, così come del resto praticamente ogni attività produttiva collegata a questa tipologia di caschi.
Infatti la creazione di un qualsiasi articolo in carbonio e altri materiali compositi richiede un procedimento complesso, che va attentamente analizzato prima di cominciare la produzione. Esiste inoltre un altro fattore chiave: l’esperienza e l’abilità nel maneggiare questo tipo di fibre e tessuti. Un’estrema abilità nel saperli trattare comporta il poter fronteggiare qualsiasi variabile e criticità che possa scaturire dall’intero processo.
L’abilità di controllo e sviluppo del processo da una parte, la capacità manuale di lavorare e modellare i tes suti compositi dall’altra: per padroneggiare il carbonio è fondamentale riunire la perfetta combinazione di capacità analitiche e progettuali con la necessaria e imprescindibile maestria artigiana richiesta da questi materiali.
Ultima modifica: 10 Settembre 2019