Lamborghini, raddoppia il sito produttivo di Sant’Agata Bolognese

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In vista del lancio sul mercato del terzo modello di produzione, il Super SUV Urus, Lamborghini continua i suoi investimenti strategici, che hanno portato anche al raddoppio del proprio sito produttivo a Sant’Agata Bolognese. Oltre all’ampliamento del sito da 80.000 a 160.000 m2, la Urus determinerà anche un sostanziale aumento della capacità produttiva dell’azienda, che raddoppierà fino a raggiungere le 7.000 unità annuali.

Il nuovo comparto produttivo a Sant’Agata Bolognese comprende la nuova linea di assemblaggio dedicata interamente a Urus, il nuovo reparto finizione per tutti i modelli Lamborghini. La nuova palazzina uffici ha certificazione LEED Platinum, il più alto standard al mondo di certificazione energetica e ambientale per l’edilizia. È stato inoltre realizzato un nuovo test track con tredici diverse superfici specifiche per SUV. Un nuovo magazzino logistico, un secondo impianto di trigenerazione e il nuovo energy hub, il polo per la produzione centralizzata di tutti i vettori energetici.

L’espansione dello stabilimento è inoltre avvenuta in tempi record, in soli 18 mesi. Nel frattempo l’azienda ha operato a pieno regime produttivo, segnando anche il record di vendite nel 2016 (+7% rispetto all’anno precedente). Tutto questo senza venire meno agli impegni presi sul piano della sostenibilità ambientale. L’intero stabilimento di Sant’Agata Bolognese, anche dopo l’ampliamento, mantiene infatti la certificazione CO2 neutrale ottenuta nel 2015.

Manifattura Lamborghini

La nuova linea di assemblaggio interamente dedicata al Super SUV Urus sarà caratterizzata dall’impiego del modello Factory 4.0, che integra nuove tecnologie produttive per affiancare gli operatori nelle attività di assemblaggio. La Casa di Sant’Agata Bolognese ha declinato questo approccio nella Manifattura Lamborghini, che è caratterizzata da quattro principi fondamentali.

  • Artigianalità: è preservata e ottimizzata con l’integrazione di tecnologie innovative per accrescere, da un lato, le potenzialità di personalizzazione del prodotto e, dall’altro, garantire i più alti standard qualitativi;
  • Competenze e specializzazione: la digitalizzazione permette l’accessibilità da parte degli operatori tramite dispositivi touch screen a informazioni di produzione messe a disposizione da sistemi interconnessi facilmente consultabili;
  • Processo di produzione: gli AGV (Automatic Guided Vehicle) sono utilizzati come sistemi di trasporto vettura e materiali. Grazie a questo sistema, è preservata la flessibilità di layout dell’edificio;
  • Ergonomia e sicurezza: robot collaborativi affiancano gli operatori per migliorare l’ergonomia e per operazioni ripetitive che richiedono un’alta qualità, quali l’incollaggio vetri, l’avvitatura sotto scocca e l’assemblaggio delle ruote.

Ultima modifica: 17 ottobre 2017